Российская компания "МЕТИЗ" поставляет комплектующие для протезов в 47 стран

В подмосковном Щелкове в неприметной промзоне есть небольшой завод, продукция которого в прошлом году уехала в 47 стран - от Беларуси и Казахстана до Японии и Израиля. Думаете, там производят сложную электронику, лекарства от рака или пишут компьютерные программы? Нет, со здешних, порой еще советских станков сходят детали будущих протезов - искусственные колени, стопы и т.д. Производит компания и бионические протезы - например, кисть, с помощью которой лишенный рук человек может написать письмо, приготовить еду, аккуратно разрезать лист бумаги и т.д.

Космос рядом

Компания, на производство которой приехали корреспонденты "СОЮЗа", называется "МЕТИЗ" и ведет свою историю с 1999 года. Тогда ее основатель Владимир Ермалюк, в свое время участвовавший в сборке космического корабля "Буран", на своей кухне вместе с детьми взялся за создание комплектующих для протезов. По его чертежам изделия поначалу делали на других производствах, но постепенно "МЕТИЗ" разрастался, обзаводился собственным оборудованием и в итоге стал лидером российской реабилитационной отрасли и ведущим производителем комплектующих для протезов конечностей.

На местный завод можно водить экскурсии как в музей анатомии. Как часто мы задумываемся о своих коленях? Разве что когда они заболят. А здесь инженеры думают о них постоянно, поскольку колени, вернее коленные модули, тут производят в промышленных масштабах, причем разные. Начиная от самых простых - механических - до пневматических и гидравлических. Последние позволяют ходить не только "по прямой", но и спускаться по лестнице.

Материалы для производства модулей тоже используют разные, но за основу чаще всего берут алюминиевые сплавы, поскольку они легкие и достаточно прочные. Вот инженер-технолог Иван Каширин ставит в современный фрезерный станок неприметный брусок алюминия. Нажимает несколько кнопок на пульте управления и показывает сложную блестящую деталь со множеством борозд и отверстий. "Так будет выглядеть этот брусок примерно через полтора часа, когда умный станок закончит работу, - объясняет он. - Это основа коленного модуля. Чтобы он стал подвижным и позволял человеку на протезе полноценно ходить, к нему будут присоединены еще десятки деталей, в сумме их может быть больше сотни".

Впрочем, коленные модули тоже бывают разные. Одни очень простые, работают по принципу замка и имеют всего два положения - первое для ходьбы и второе, чтобы присесть на стул и согнуть протез в колене. А другие уже больше похожи на настоящее колено - они подвижны и помогают человеку делать шаги.

"По такому же принципу устроены и стопы, - рассказывает "СОЮЗу" замгендиректора по производству Алексей Баланин. - Самые простые работают как костыль - на них можно просто опереться, но ходить сложно. Такие обычно используют люди, которые редко встают. А есть сложные углепластиковые стопы, которые обеспечивают амортизацию и помогают человеку при ходьбе".

Шаг за шагом

Помимо современных станков с программным управлением за сотни тысяч долларов на предприятии есть и оборудование, сделанное еще в СССР - несмотря на 40-летний возраст, станки отлично работают, хотя и уступают современным аналогам в точности и скорости. Впрочем, некоторые операции вообще выполняются только вручную.

Например, углепластиковые стопы делаются в одном небольшом помещении - сначала туда попадают рулоны углепластиковой ткани, которые нарезают, склеивают слой за слоем до необходимой толщины, а после отправляют в печь. Только этап нарезки выполняется без участия человека - сам по себе углепластик безопасен, но вот его пыль вдыхать нельзя, а потому это делается в отдельной комнате, куда заходят редко и только в респираторе.

Интересно, что часть деталей на производстве делают на южнокорейских станках, а потом уже собранные стопы, колени и другие детали отправляются снова в Южную Корею. "Продукцию под нашим брендом покупают в 47 государствах мира, в том числе в таких технологически развитых странах, как Япония и Южная Корея. А армии Израиля, Египта и Индии закупают наши протезные модули для реабилитации своих военных. Ежегодный объем выпускаемой нами продукции насчитывает свыше 100 тысяч изделий, что позволяет обеспечивать комплектующими 80% протезных мастерских России. Около 35% изделий отгружается на экспорт", - рассказывает "СОЮЗу" гендиректор "МЕТИЗ Производство" Сергей Опанасюк.

Санкции последних лет по экспортному потенциалу компании особо не ударили - таких производителей в мире немного, так что интерес к российским комплектующим остается высоким. При этом сотрудников здесь относительно немного - непосредственно на производстве заняты 180, а около 30 занимаются научными изысканиями - компания не просто выпускает комплектующие, она их разрабатывает с нуля.

Тут есть даже станки собственной разработки - это испытательные стенды, где идеи проектировщиков проверяются на прочность. "Например, углепластиковая стопа должна пройти два миллиона шагов - проверить ее способность к этому и помогает стенд, - объясняет Алексей Баланин. - Для некоторых изделий бывает необходимо выдержать и три миллиона циклов. Поскольку от наших изделий зависит здоровье и даже жизнь людей, ошибок быть не может".

От Барановичей до Витебска

Сотрудничество "МЕТИЗа" с Беларусью продолжается все 25 лет истории компании - республику здесь называют проверенным годами партнером. А главным клиентом считают Белорусский протезно-ортопедический восстановительный центр с головным офисом в Минске и пятью филиалами по всей стране от Барановичей до Витебска.

"Большая часть комплектующих, на которых работают белорусы, нашего производства, - говорит Сергей Опанасюк. - Четыре раза в год наши сотрудники приезжают в Беларусь с обучающими семинарами, на которых презентуют новые продукты и материалы, обучают работе с ними. Часто в качестве пациентов на семинарах выступают воины-интернационалисты. Например, в феврале прошлого года на нашем международном семинаре в Минске был изготовлен и установлен протез голени участнику военной операции в Афганистане. Также и белорусские коллеги приезжают в Россию, чтобы обменяться опытом".