На предприятии "ИСП" появился эталонный участок сборки модуля "Заря"
Компания "ИСП" специализируется на разработке и производстве систем газового пожаротушения. В частности, уникального модуля газового пожаротушения "ЗАРЯ", который завоевал широкую популярность на российском рынке. Продукция компании включает в себя современные системы пожарной безопасности, которые помогают предотвратить разрушительные последствия огня, обеспечивая защиту материальных ценностей и здоровья людей. В марте 2024 года компания вошла в национальный проект "Производительность труда".
"Наша цель - увеличить количество выпускаемой продукции и тем самым увеличить выручку компании путем внедрения бережливого производства и оптимизации процессов", - прокомментировал цель вступления в национальный проект генеральный директор "ИСП" Роман Визгалин.
Работа по внедрению проекта началась с создания рабочей группы обучения практикам бережливого производства и отработке новых знаний на эталонном участке. Это экспериментальная площадка, где на протяжении полугода шли изучение инструментов и техник бережливого производства, поиск проблемных областей, обкатка нововведений на практике и анализ их эффективности. На "ИСП" эталонным участком стал участок сборки модулей "Заря", откуда впоследствии полученный опыт перенесут на другие производственные линии. В числе первых проработанных и внедренных идей - исключение семи видов потерь на участке сборки.
"Собрали первичные данные по трудозатратам, рассчитали, сколько продукции изготавливается, провели анализ, составили текущую карту потока и наметили цель на полгода. Параллельно был составлен график внедрения на эталонный участок сборки, на основании собранной статистики", - рассказал ведущий инженер-технолог "ИСП" Евгений Глинкин.
В эти полгода начали внедрять и фиксировать первые положительные результаты от внедрения ежедневных KPI, производственный анализ, матрица компетенций и система 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование).
"Использование системы "5С" позволило оптимизировать места хранения инструментов, создать более комфортные условия для сотрудников и начать разработку стандартов рабочих мест. С помощью производственного анализа сотрудники компании научились выявлять системные проблемы и решать их. Определив места размещения комплектующих, сократили потери времени при производственных процессах", - отметил руководитель проекта РЦК в Самарской области Александр Журавлев.
В настоящее время проходит процесс обкатки ракс-системы, которая позволит сократить время перемещения модулей на участке сборки на 38% с 6 минут до 3,7 минуты, освободить одного работника и в дальнейшем перевести его на вакантную должность. И, главное, согласно расчетам, выработка в смену вырастет до 8% на человека. В плане, разработанном рабочей группой, содержится порядка 80 улучшений и идей по устранению разнообразных "ловушек времени", которые будут внедрены в ближайшее время.
Успех рабочей группы ГК "ИСП" был отмечен благодарственными письмами министерства промышленности и торговли Самарской области.