Победители полиэтиленовых отходов
Татьяна Сухарева, увлечённая экологией, открыла производство линий грануляции полимеров 7 лет назад в Дзержинске Нижегородской области. Ей удалось создать компактные станки по переработке вторичного сырья и производству полиэтиленовых гранул, востребованных на рынке, – российские аналоги дорогих европейских линий. В дальнейшем из них изготавливают более тысячи различных изделий, начиная от пакетов, пластиковых изделий, заканчивая дорожными покрытиями. Оборот производства достигает 17 млн рублей в год, но станки уже поставляются на экспорт, а через 7 лет предприятие планирует стать лидером по производству линий рециклинга вторичного полиэтилена не только в России, но и в мире. Экология и бизнес Татьяна Сухарева ещё со школьной скамьи знала, что в будущем свяжет себя с экологией, и много занималась общественной деятельностью – участвовала во всех социальных проектах, организовывала субботники и экологические акции. Рециклингом пластиков Татьяна Сухарева стала заниматься еще на третьем курсе, проводила исследовательские работы, уже тогда понимая, что проблема будет с каждым годом все актуальнее. «На полимеры приходится более четверти ТБО, и мусороперерабатывающие заводы не справляются с таким объемом. Проблема актуальна для всего мира – перестали быть редкостью дрейфующие в океане острова из пластика, а биологи все чаще фиксируют массовую гибель рыб, животных и птиц из-за попадания в организм фрагментов пленки или осколков пластмассы». По мнению Татьяны, спрос на переработанный пластик будет расти минимум на 6-10% в год, а в ближайшее время в абсолютном значении емкость мирового рынка будет составлять около 2 миллиардов тонн. Пластиковые отходы утилизируются на полигонах десятками тысяч тонн, нанося непоправимый вред экологии: пластик перегнивает более 200 лет, а при сжигании выделяет вредный газ. При этом полиэтилен можно перерабатывать, возвращая его в потребительский цикл, а не на свалку. К тому же это может решать и проблему стихийных свалок, еще более опасных для окружающей среды. «Единственный способ решения экологических проблем – массовое внедрение технологий вторичной переработки, – объясняет Татьяна. – В России на специализированные предприятия попадает не более 5% отходов из пластика, а значит, бизнес по их переработке является очень перспективным». Специфика бизнеса по переработке пластика заключается в доступности и дешевизне сырья. Рынок полимерных изделий и крупные города задыхаются от пластиковых отходов. Собственники торговых баз, рынков, магазинов с удовольствием отдают скопившийся у них полиэтилен, чтобы не платить за вывоз контейнера. Ну или выкидывают его на свалку. Спрос определяет предложение Анализ рынка показал, что на быстрорастущем полимерном рынке уже возник дефицит хорошей вторичной гранулы. В России в 2010 году фактически единственными вторичными переработчиками полиэтилена и производителями гранулы на рынке являлись крупные производители пленки и пакетов. Они перерабатывали собственные отходы – вырубку от ручек, брак производства. Доступного оборудования для грануляции сборного или полигонного вторичного полиэтилена просто не было. «Получалось, что спрос на гранулу есть, и сырье вот оно, бери. Но укомплектовать цех по переработке рядовому предпринимателю, особенно начинающему, было просто нереально», – говорит Татьяна. Тогда станки для переработки отходов пленочного производства привозили из Турции, Италии, Германии, Китая, открывались совместные российско-китайские сборочные производства, но поставляемое из-за рубежа оборудование работало в нишевой сфере только с собственными полимерными отходами. Это не решало полностью вопрос по сокращению «проблемного» и такого доступного и, соответственно, выгодного с точки зрения бизнеса и опасного для экологии полиэтилена. А производители не хотели этого слышать и хоть как-то проблему решать. Тогда Сухарева решила заняться созданием такого оборудования самостоятельно. Производство без капитала Первую линию переработки полиэтилена своего производства Татьяна вместе с мужем запустила 7 лет назад. Это был российский аналог дорогостоящей турецкой линии, но в то же время имел расширенный конструктив, вобравший в себя возможности рециклинга трудноперерабатываемого вторичного полиэтилена, который формируется на базах по сбору вторичного сырья и который фактически не перерабатывают европейские и азиатские аналоги (или перерабатывают, но на очень высоких температурах, нарушая структуру исходного сырья, что портит характеристики гранулы). Сухарева начинала производство с нуля, без привлечения инвестиций, сделала первую линию под клиента – переработчика, который до сих пор успешно работает на данном рынке. Первый станок собрали в гараже, детали заказывали на оборонном предприятии. В это же время Татьяна оформила первую компанию (ООО). Чуть позже арендовали производственные цеха и довели до ума технологию изготовления. Особенно радовались первому токарно-фрезерному станку ДИП300. Именно с него началась полноценная история предприятия как производителя полного цикла – начиная от проектных, токарно-фрезерных, сварочных, электромонтажных работ, заканчивая работами по запуску линии на территории заказчика и техническому сопровождению его работы. Зная специфику рынка и запросы начинающих предпринимателей, одной из основных Татьяна считает задачу создания безбарьерного, легкого и быстрого входа начинающих предпринимателей в полимерный бизнес. Линия рециклинга полиэтилена, производимая Заводом полимерного машиностроения, состоит из конструктивно объединенных агломератора (для измельчения) и гранулятора. Металл для их изготовления покупают на металлобазах Нижнего и Дзержинска. Но все вместе это занимает не более 10 кв. м, а система охлаждения выстраивается по периметру производственной площадки, которая в целом для комфортной работы может составлять до 100 кв. м и не требует отопления. «Мы начинали свое производство с нуля и знаем, как нелегко бывает найти средства на оплату аренды. Поэтому наши линии не требуют больших производственных площадей, – говорит Татьяна. – Эта мера экономит предпринимателю в среднем 3,5 млн рублей в год (в Москве и Санкт-Петербурге больше)». Конечный продукт, который производит оборудование, – полиэтиленовая гранула. Очень востребована на рынке. Охлаждается не водой, а воздухом, поэтому она плотная, с минимальной деструкцией, регулируется в размерах, качество продукции снимает с клиентов вопрос сбыта. «На нашу гранулу очередь, – говорит Татьяна, – Когда предприниматель покупает наш станок и боится, что не сможет найти сбыт, мы сами даем ему покупателя, под которого он в дальнейшем производит гранулу и закрывает часть его потребностей». Секреты конкурентоспособности Из производственного цикла работы оборудования – зоны охлаждения – исключена вода, охлаждение гранулы осуществляется воздухом. Помимо заботы об экологии, это улучшает качество гранулы и экономит клиенту более миллиона рублей в год на воду. Эксплуатацию оборудования максимально упростили, чтобы не нужно было долго обучать персонал. При поломке в большинстве случаев не требуется вызова специалиста, с помощью круглосуточной техподдержки можно легко устранить практически любую поломку. При этом линия рассчитана на работу всего одного оператора в смену, что тоже экономит предпринимателю деньги, делая производство более рентабельным. Оборудование отличается от зарубежных аналогов и более низкой ценой. Например, стоимость зарубежного шнека – фактически расходника – минимум 140-160 тыс. руб., а произведенного дзержинским заводом полимерного машиностроения не превышает 50 тыс. при более длительном сроке эксплуатации. Предприниматели могут зарабатывать на этом оборудовании более 300 тыс. рублей чистой прибыли в месяц с каждой из установленных линий и экономить на организации и обеспечении производства более 5 млн в год по сравнению с работой на европейских аналогах. Станок для переработки стоит 780 тыс. рублей. «На момент старта нашего производства (2011) как раз хорошо начал развиваться рынок поставки не только оборудования, но и запчастей и комплектующих из Китая. И все российские производители в погоне за собственной выгодой переключились лишь на сборку, привозя узлами комплектующие из Поднебесной, – рассказывает Татьяна. – Появилось много “совместных русско-китайских производителей” и “представителей азиатских производителей” полимерного оборудования. В сборных контейнерах не привозил очередную дробилку или экструдер только ленивый. В итоге мы получили армию тех, кто, установив на производство оборудование, остался один на один с производственными проблемами». Покорение рынка Покупатели китайского оборудования часто оставались с поломанным станком, а выйти на связь с зарубежными производителями было нереально. Поставка запчастей затягивалась на критично долгий срок, оборудование в процессе эксплуатации очень часто не соответствовало заявленным производственным параметрам, и исправить это было фактически некому. Сырье плохо перерабатывалось, качество гранулы оставляло желать лучшего. Они стали искать решение в России. Тогда компания Жеребцовой начала помогать исправлять поломки. Клиенты находили её производство сами. Перетачивали узлы, которые сыпались и не подлежали восстановлению. Изготавливали комплектующие. Помогали запускать и настраивать линии. И, собирая чужие ошибки, постоянно дорабатывали собственные линии. Татьяна признается, что ей гораздо проще было бы заниматься продажей и поставкой оборудования, но она продолжает руководить едва ли не единственным в России производством полного цикла (а не сборочным цехом) и создает энергоэффективное оборудование для переработки вторичной пленки уже и для зарубежных клиентов. «На наши линии очередь, люди готовы ждать по полгода, несмотря на то, что европейские и китайские станки у кого-то пылятся на складах», – говорит Сухарева. Оборот компании около 1,5 млн рублей в месяц, или 15-17 млн в год. Прибыль высока, но практически всё компания вкладывает в модернизацию и оснащение производства. Компания работает над тем, чтобы масштабироваться и увеличить показатели. За 7 лет Татьяна Сухарева продала линии по переработке полиэтилена в сотню российских городов. Но они востребованы не только в России: в прошлом году компания начала работать на экспорт. К 2025 году Татьяна хочет стать лидером в нише производства полимерного оборудования в сегменте МСП не только в России, но и в мире. Автор: Надежда Румак, национальная премия «Бизнес-Успех»
