Российские ученые впервые напечатали на 3D-принтере крупногабаритный корпус вертолетного двигателя

Об этом сообщает пресс-служба национального исследовательского технологического университета «МИСиС». «Внутренний корпус двигателя российского вертолета ВК-2500, полностью созданный методом послойного лазерного сплавления, представлен на стенде министерства науки и высшего образования РФ на форуме «Открытые инновации» в Сколково. Применение аддитивных технологий для изготовления двигателя позволило сократить срок изготовления до 14 дней. Его разработчиками стали НИТУ «МИСиС» и Санкт-Петербургский государственный морской технический университет (СПбГМТУ)», - говорится в сообщении. В пресс-службе добавили, что при создании внутреннего корпуса вертолетного двигателя ВК-2500 была использована аддитивная технология послойного лазерного сплавления – крупная функциональная деталь сложной геометрической формы была полностью «напечатана» из порошка титанового сплава. «Представленный функциональный узел действительно уникален. Можно с уверенностью сказать, что это первая деталь такой сложности и такого габарита, полученная в России с помощью технологии послойного лазерного сплавления из отечественных порошковых материалов», – цитирует пресс-служба исполнителя проекта, заместителя директора по научной и проектной деятельности института лазерных и сварочных технологий СПбГМТУ Евгения Землякова. Он добавил, что применение метода послойного лазерного сплавления в сочетании с оптимизацией режимов 3D-принтера кардинально снизило объем последующей механической обработки корпуса двигателя (шлифовки, обтачки, протравки и так далее), соответственно, сократились сроки изготовления – до 14 дней. Это дало возможность снизить производственную себестоимость узла, обеспечивая тем самым общую конкурентоспособность отечественного авиадвигателя. «Совместно с коллегами из НИТУ «МИСиС» мы реализуем комплексный проект, в котором разрабатываются наиболее интересные с точки зрения промышленного применения аддитивные технологии. Это прямое лазерное выращивание и послойное лазерное сплавление (SLM-технология). У каждой технологии своя область применения. Прямое выращивание используется нами для изготовления заготовок габаритами от 0,5 м до 2 м. Послойный лазерный синтез – для заготовок размером до 0,4 м», - сказал Е.Земляков. Уточняется, что послойное лазерное сплавление – аддитивная технология, для которой характерны специфические особенности. «Массивная деталь растет в процессе производства слой за слоем, и в определенный момент, с набором массы и при создании искривлений поверхности, геометрия заготовки начинает «плыть». Результат – деталь забракована. С учетом этого, при моделировании и последующем выращивании используется множество, до 75% общей массы детали, конструкционных поддержек, которые растут параллельно детали и после окончания работы должны быть удалены. Нам удалось снизить их массу более чем в три раза, с 75% до 23%», - цитирует пресс-служба одного из разработчиков проекта, директора института ЭкоТех НИТУ «МИСиС» Андрея Травянова.