СИБУР снижает воздействие на окружающую среду

Драйвер экономики Сегодня один из главных мировых трендов — это стремление крупных компаний к минимизации образования отходов и снижение негативного воздействия на окружающую среду. И здесь принято говорить об экономике замкнутого цикла. Это целая философия вторичного использования и извлечения прибыли из того, что раньше считалось ненужным и отправлялось в утиль. Сегодня по пути устойчивого "зеленого" развития стремятся двигаться большинство предприятий современного мира, и компания СИБУР — не исключение. Особенность деятельности "СИБУР Тольятти" заключается в том, что здесь приобретают и перерабатывают побочные продукты углеводородов у нефтяных компаний, которые раньше попросту сжигались на факелах, а теперь получают сотни наименований продукции, например, синтетический каучук. Перерабатывая попутный нефтяной газ и его жирные компоненты, СИБУР ежегодно предотвращает попадание в атмосферу более 7 млн тонн загрязняющих веществ и 71 млн тонн парниковых газов. "Все наши производства работают по замкнутому циклу, — говорит и. о. генерального директора "СИБУР Тольятти" Павел Кубряков. — Это новая экономически обоснованная модель бизнеса. Степень превращения сырья в целевые продукты достигает 90-95%. Не вступившие в реакцию вещества отделяются от сырья и возвращаются в начало процесса. Они тоже являются ценным продуктом. Даже углеводородные отходы можно успешно продавать для вторичной переработки". Вектор нефтехимической отрасли сегодня направлен на реализацию потенциала вторичной переработки. Взять хотя бы синтетический каучук, из которого производят различные товары народного потребления, без которых мы уже не можем представить свою жизнь. Например, автомобильные шины. После того как они теряют свои потребительские характеристики, их перерабатывают в мазут или в резиновую крошку для покрытия детских и спортивных площадок. Из тонны покрышек может получиться 700 килограммов резины. А из тонны отходов пластиковых бутылок можно изготовить 200 авто-чехлов, мебельную ткань для 200 диванов, утеплитель для 750 курток или 4,3 тысячи квадратных метров дорожных материалов. Таким образом, вторичные полимеры уже сейчас становятся драйвером экономики замкнутого цикла. Минимум нагрузки Как известно, экономическая выгода любого предприятия строится на оптимизации производства и минимизации отходов. А экологические мероприятия и забота об окружающей среде обычно наоборот, создают дополнительные затраты. Но иногда бывают исключения, и в СИБУРе научились применять "зеленые" технологи с пользой для дела. В частности, в товарно-сырьевом цехе, где в том числе происходит отгрузка потребителям метилтретбутилового эфира (МТБЭ), который используется в качестве добавки для повышения октанового числа в бензине. Эту присадку закупают практически все нефтеперерабатывающие производства, в том числе из-за рубежа. До конца прошлого года при наполнении цистерн газовоздушная смесь выталкивалась из емкостей и уходила на факелы, где благополучно сжигалась. "Здесь можно провести аналогию с работой автозаправочной станции, — рассказывает начальник товарно-сырьевого цеха Сергей Глебов. — Ведь когда мы вставляем в бак автомобиля пистолет со шлангом и начинаем заливать бензин, его определенное количество испаряется и в виде газа выходит в атмосферу. В прошлом году предприятие построило специальную установку рекуперации паров и теперь газовоздушная смесь абсорбируется и за счет вакуума возвращается в систему. Таким образом, во-первых, было сэкономлено сырье, а во-вторых, эффективность улавливания паров составило около 99,8%". По данным гидрометеорологических служб, основными источниками загрязнения атмосферы являются автомобильные выбросы. На их долю приходится 60%. Кстати, факельное хозяйство, куда происходит сброс углеводородных газов со всех установок предприятия, тоже было модернизировано год назад. И снова, забота об окружающей среде здесь не была единственной целью. "Факельная установка "СИБУР Тольятти" состоит из пяти 37-метровых факельных стволов, четыре из которых постоянно работают, — рассказывает начальник производства изопрена Юрий Марков. — Зачем они нужны? Для защиты от разрушения оборудования, чтобы сжиженные углеводородные газы в процессе нагрева и охлаждения не разорвали его. Чтобы этого не произошло, технологическим процессом предусмотрена установка пружинно-предохранительных клапанов. В случае завышения давления они срабатывают, выпускают избыточный газ, который направляется на факелы. А чтобы газы не сбрасывались в атмосферу, они всегда должны гореть. Для этого на каждый ствол подается около четырех кубометров газа в час или около 400 кубов в сутки". Весь этот объем газа предприятие покупает у ресурсоснабжающей организации. Впрочем, главное здесь не в этом. Раньше технология предусматривала подачу на каждый такой ствол пара. В нем содержится кислород, который, в свою очередь, необходим для полноты сгорания газа. Сейчас на главном факеле проведена реконструкция и вместо пара для полноты сгорания установили две воздуходувки. В результате пламени на факельных стволах практически не видно, что говорит о правильно подобранном соотношении воздуха и углеводородных газов. В результате в атмосферу попадают только углекислый газ и вода. Замкнутый цикл Говоря о выбросах, конечно же нельзя не сказать о воде. Про очистные сооружения, которые обслуживает "СИБУР Тольятти" и которыми пользуется все население Центрального района города и весь северный промышленный узел, мы уже неоднократно писали. Но помимо экологической нагрузки сточных вод, вред природе наносит и сам факт того, что предприятие забирает для своих нужд свежую речную воду. В прошлом году на предприятии смогли сократить ее потребление на 24,5%. Как поступили на СИБУРе: на охлаждение подшипников и других механизмов на ряде технологических цехов было решено пустить оборотную воду, то есть замкнуть цикл. И сегодня, проезжая по предприятию, можно увидеть большие градирни, которые предназначены для охлаждения оборотной воды, чтобы затем снова пустить ее в работу. За последние пять лет "СИБУР Тольятти" направил на природоохранную деятельность более 1 млрд рублей, что позволило снизить индекс воздействия на окружающую среду на 20%. А вообще за последние четыре года на производстве было модернизировано колоссальное количество оборудования. В их числе — реконструкция газоочистных установок на производстве изопренового каучука и бутадиен-стирольного каучука для очистки отработанного воздуха от примесей. Обновление насосов, которые перекачивают сырье для производства синтетических каучуков — сжиженные углеводородные газы и легковоспламеняющиеся жидкости. Конструкция насосов существенно снижает вероятность попадания технологических сред в атмосферу и способствует сокращению влияния на окружающую среду. Всего в 2015–2018 годы проводится модернизация 146 единиц, что позволит сократить выбросы в 1,5 раза. На одном производстве изопрена, где в прошлом году завершился проект технического перевооружения, обновлено более 130 единиц оборудования — колонного, теплообменного, насосного и емкостного, печь, где заменены горелки, позволяющие обеспечить полное сгорание топлива и снизить потребление природного газа. В объединенной операторной обеспечен контроль технологического процесса, имеется система световой и звуковой сигнализации аварийной защиты. Начальник смены видит отсюда любое нарушение — будь то скачок энергии, превышение допустимого давления или температуры. "Автоматизация технологического процесса была завершена в конце 2018 года, — говорит технолог производства изопрена Алексей Никешов. — И теперь в случае возникновения нештатной ситуации — будь то опасность выброса вредных веществ или риск для здоровья или жизни самих сотрудников, управление технологическим процессом на себя берет автоматика. Впрочем, происходит это крайне редко. В прошлом году системе лишь два раза приходилось переключаться на резервную схему энергоснабжения, при этом производство не останавливалось. В нынешнем году ЧП зафиксировано не было".